Die 3M™ Betapure™ AU Serie Filterkerzen zeichnen sich durch eine starre Filterstruktur aus, die in einer Vielzahl von Anwendungen sehr hohe Standzeiten erreicht. Es gibt sie in verschiedenen Filtergraden mit absoluten Rückhalteraten. Die kontrollierte Porengröße der Filtermatrix ermöglicht eine definitive Abgrenzung der Filtergrade und so die präzise und konstante Filtration.
Nutzen und Einsatzmöglichkeiten von 3M™ Betapure™ AU Serie Filterkerze, AU40G12NN, 40 Zoll
- Ausgezeichnete Reduktion von verformbaren Verunreinigungspartikeln – für eine konstante Filtratqualität
- Geringer Druckabfall – verlängert die Standzeit und ermöglicht kleinere Filtergehäuse
- Spezielles Dichtungsdesign – vermeidet ein Umströmen des Filters im Fall einer schadhaften Dichtung
- Starre Struktur – für die konstante und reproduzierbare Kontaminantenreduktion
- Starre Struktur – reduziert Filterumströmung und Filteraustrag für ein konstantes Filtrationsergebnis während der gesamten Lebensdauer des Produkts
Verwenden Sie die 3M™ Betapure™ AU Serie Filterkerze für eine präzise Kontaminantenreduktion, eine konstante Filtratqualität und ausgezeichnete Standzeiten in vielfältigen Anwendungen.Es sind zahlreiche Filtergrade mit nach Partikelgröße definierter Abtrennung verfügbar. So können Sie die Filtereigenschaften genau festlegen und die Filtration wirtschaftlich optimal auf Ihre Bedürfnisse abstimmen. In modernsten Herstellverfahren erhalten die Betapure AU Serie Filterkerzen eine saubere und starre Filterstruktur, die für das reproduzierbare und gleichbleibende Filtrationsergebnis sorgt. Die Filtermatrix besteht aus langen Zweikomponenten-Fasern, je mit einem Innenkern und einer Außenhülle. Betapure AU Serie Filter sind in zwei Zweikomponenten-Faserkombinationen – Polypropylen/Polyethylen oder Polyester/Copolyester – erhältlich. So ist größtmögliche Kompatibilität mit Ihrem Prozess gesichert. Die 3M Betapure Filter Z11 und Z13 der Serie AU haben eine Einlage aus Polypropylen bzw. Glaspapier. Die Herstellung von 3M Betapure AU Serie Filtern schließt eine strenge Materialqualitätssicherung, umfangreiche prozessbegleitende Qualitätskontrollen und ausführliche Tests und Prüfungen am Endprodukt ein. So entsteht ein Produkt, das Charge für Charge, Filter für Filter dieselben Filtrationseigenschaften hat. Die Zweikomponenten-Fasern der Filtermatrix werden in einem Verfahren, das die unterschiedlichen Schmelztemperaturen der beiden Faserkomponenten nutzt, thermisch gebunden. Die Matrix wird auf eine Temperatur erwärmt, die über der Schmelztemperatur der Polyethylen-Hülle, aber unter der Schmelztemperatur des Polypropylen-Kerns liegt. Dabei werden die Fasern an jedem Kontaktpunkt verbunden. Die entstehende Faserstruktur ist so fest, dass auf einen Stützkern im Filter verzichtet werden kann und zudem Faserauswaschungen ausgeschlossen sind. Anwendungen:Beschichtungen – hochwertige Lacke, Filmbeschichtungen, Harze und Tinten Industrie allgemein – Entsalzung, Beschichtung Elektronik – Umkehrosmose-Vorfiltration, Suspensionen bei der Wafer-Herstellung, Keramikschlämme, chemisch-mechanisches Polieren, Disc-Reinigung Chemie/Petrochemie – Prozesswasser, Umkehrosmose-Vorfiltration, Amine, Feinchemikalien Vorteil der starren FilterkonstruktionBei hohen Ansprüchen an die Filtrationsqualität bieten Ihnen absolute Rückhalteraten eine höhere Produktkonstanz und Produktausbeute. Die starre Filterstruktur zeigt auch unter schwierigen Prozessbedingungen eine gleichbleibende Porengröße. Änderungen durch Pumpenschwankungen, Stoppen und Neustarten des Systems oder hohen Differenzdruck haben, wenn überhaupt, einen minimalen Effekt auf die Produktkonstanz. Bei der Tiefenfiltration werden auch verformbare Verunreinigungspartikel zurückgehalten. So fällt für Sie weniger Nacharbeit und Produktausschuss an. Kritisch für jedes Filtrationsverfahren ist, dass die zu reinigende Materie den Filter nicht umgeht. Dem begegnet unsere Lösung mit einer Dichtung aus geschlossenzelligem Polyethylenschaum zur Abdichtung des Filtereinsatzes gegen das passende Gehäuse. Weniger Durchflusswiderstand ist gleichbedeutend mit niedrigeren Kosten für die Filtration: Ein geringerer Druckverlust erhöht die Filterstandzeit und den Produktdurchsatz, sodass für einen bestimmten Durchfluss und zu überwindenden Differenzdruck weniger Filter benötigt werden. Mit einem für die Anwendung richtig bemessenen Filter senken Sie die Gesamtkosten für die Filtration – einschließlich Anschaffung, Einbau und Entsorgung.
